Sie haben es schon einmal erlebt: eine Rolle, die von außen gut aussieht, aber falsch eingezogen wird, Falten wirft oder sich staut, sobald sie die Verarbeitungslinie erreicht.
Die Ursache dafür? Ungleichmäßige Wicklung.
Selbst kleine Unstimmigkeiten bei der Spannung, dem Bahnverlauf oder der Ausrichtung während des Aufwickelns können zu folgendem führen:
– Falten und Wellen in der Trennfolie
– Unregelmäßige Spannung bei der nachgelagerten Dosierung oder Laminierung
– Kantenbeschädigung und Risse in der Folie bei hoher Geschwindigkeit
– Ungleichmäßige Trennkraft durch lokale Kompression
Die Symptome können später auftreten, aber der Schaden beginnt bereits an der Wickelmaschine.
Häufige Wickelprobleme sind:
– Zu aggressive oder ungleichmäßige Kegelspannung
– Falsche Ausrichtung der Hülse oder Quetschung der Hülse
– Wandern der Bahn gegen Ende eines Laufs
– Statische Aufladung, die zu Mikroanhaftungen zwischen den Lagen führt
– Zu straffes Wickeln, das zu Teleskopieren oder Einschnüren führt
In einigen Fällen führt ein ungleichmäßiges Aufwickeln zu einem „Gedächtnis“ im Trägermaterial, so dass sich faserbasierte Trägermaterialien wie Pergamin auch nach dem Abwickeln nicht verziehen. PET-Folien sind zwar stabiler, können aber Spannungswellen entwickeln, die die Präzision des Stanzens beeinträchtigen.
Was zu tun ist:
– Sorgen Sie für eine regelmäßige Kalibrierung der Spannung an Aufwicklern
– Verwenden Sie Kantensensoren, um Rollenverschiebungen zu erkennen und zu korrigieren
– Passen Sie den Anpressdruck an die Steifigkeit und Breite des Trägermaterials an
– Überprüfen Sie frisch aufgewickelte Rollen auf frühzeitige Rollneigung oder den Aufbau von Drehmoment
Ein schlechter Wind verursacht bei jedem Schritt zusätzliche Kosten – vom Ausschuss über die Einrichtungszeit bis hin zu Beschwerden der Endbenutzer!
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