Sie wickeln Ihre Liner auf, palettieren sie und versenden sie. Aber wenn der Kunde eine Rolle öffnet – oder Sie sie für die Weiterverarbeitung abwickeln – stimmt etwas nicht.
Der Liner klebt an sich selbst. Die Blätter lassen sich nicht sauber trennen. Die Abzugskraft ist hoch. Die Beschichtung beginnt zu reißen.
Das ist Liner Blocking, einer der am meisten missverstandenen Fehler bei der Speicherung von Release Liner.
Was sind die Ursachen für Verstopfungen?
– Klebstoff mit hoher Luftfeuchtigkeit oder Wechselwirkung mit der Silikonchemie
– Eng gewickelte Rollen mit übermäßigem Druck und ohne Entspannungszeit
– Erhöhte Lagertemperaturen, insbesondere in Lagerhäusern oder Containern
– Restvernetzung im Silikon, die auch nach dem Wickeln anhält
– Verwendung von Liner-on-Liner-Verpackungen ohne Zwischenlage
– Doppelseitig beschichtetes Liner und Wechselwirkung der beiden Silikonschichten
– Übermäßige elektrostatische Belastungen
Verstopfungen können nicht nur die Oberfläche beschädigen, sondern auch:
– zu einer uneinheitlichen Ablöseleistung führen
– automatische Spender blockieren
– zu Fehleinzügen oder zum Abheben von Etiketten bei der Hochgeschwindigkeitsanwendung führen
– bei der manuellen Vereinzelung zu Staub oder Rissen führen
So verhindern Sie das Blockieren:
– Lassen Sie frisch beschichtete Rollen abkühlen und entspannen, bevor Sie sie eng wickeln oder verpacken
– Kontrollieren Sie die Luftfeuchtigkeit und die Temperatur in den Lager- und Versandbereichen
– Verwenden Sie Anti-Block-Additive oder gleitbehandelte Liner für den Kontakt von Rolle zu Rolle
– Setzen Sie bei empfindlichen Aufträgen Zwischenfolien oder versetzte Wicklungen ein
– Vermeiden Sie es, beschichtete Rollen flach zu stapeln – lagern Sie sie vertikal oder mit Luftstromlücken
– Blockieren ist Reibung, die zum Ausfall führt.
Sind Ihre Liner so gebaut und gelagert, dass sie stabil sind?
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