Seit Jahren wird in den technischen Datenblättern die „Trennkraft: <10 cN“ als Leistungsmerkmal angegeben. Aber in der realen Welt der Verarbeitung und Dosierung ist weniger nicht immer besser.
Tatsächlich können zu geringe Ablösekräfte Folgendes auslösen:
– Vorzeitiges Anheben des Etiketts in der Maschine
– Fehleinzüge während der Hochgeschwindigkeitsapplikation
– Schräglage oder Abspringen vor dem Kontakt mit dem Behälter
– Statische Aufladung durch unkontrolliertes Ablösen
Hier ist der Kern der Wahrheit:
– Die beste Etikettenabgabe ist nicht die niedrigste – sie ist die vorhersehbarste und wiederholbarste unter realen Anwendungsbedingungen.
Das bedeutet:
– Eine gleichbleibende Trennkurve über die gesamte Bahnbreite
– Eine gleichbleibende Trennkraft, auch wenn sich die Spendegeschwindigkeit ändert
– Stabile Kraft unabhängig von Feuchtigkeit, Verweilzeit oder Klebstofftyp
– Sauberer Abzug an der Abziehkante, nicht davor oder danach
Wenn die Auslösekraft je nach Zone oder Charge variiert, kann selbst ein „guter“ Wert auf dem Papier in der Produktion zu einem Fehler werden, der die Produktion aufhält.
Was zählt, ist Kontrolle – nicht nur eine niedrige Zahl.
So stellen Sie eine kontrollierte Freisetzung sicher:
– Testen Sie mehrere Punkte auf der gesamten Rollenbreite und -länge
– Testen Sie auf tatsächlichen Applikatoren, nicht nur in Peel-Testern
– Stimmen Sie das Aushärtungsprofil des Silikons auf eine optimale Verankerung und Vernetzungsdichte ab
– Stimmen Sie die Freisetzungschemie auf die Rheologie des Klebstoffs und die Bahnspannung ab
– Testen Sie die dynamische Freisetzungskraft (unterschiedliche Delaminierungsgeschwindigkeiten)
Das Etikett sollte sich ablösen, wann und wo Sie es erwarten – jedes Mal, bei unterschiedlichen Delaminierungsgeschwindigkeiten.
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